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了解导热硅胶片起泡怎么解决!!

  许多导热硅酮薄膜制造商在导热硅酮薄膜的生产过程中不可避免地会遇到这个或那个问题。较麻烦的导热硅酮薄膜制造商之一是,导热硅酮薄膜在生产过程中会起泡。导热硅酮片一旦起泡,将被视为有缺陷的产品,并被丢弃,没有回收或其他任何价值,这直接增加了导热硅酮片制造商的缺陷率,并导致成本压力。因此,诺峰电子分析了导热硅胶片起泡的原因和解决方案!

  导热硅胶片的生产过程中起泡的原因有很多,主要要点如下:

  1.硫化温度过低:硫化温度是影响硅橡胶成型的重要参数。常用的导热硅胶片的温度设定为160〜200℃,但有时由于模具的工作时间长或其他原因,模具会过长。尚未打开加热硫化剂的时间,从而导致有机硅成型模具的温度降低,并且有机硅的硫化温度之间存在温差,成型后的有机硅产品会发泡。在这方面,我们只需要提高成型温度,或将空模具打开到机器中并加热一段时间即可解决问题。

  2.硫化温度过高:首先要注意的是,如果硫化温度过低,则会导致导热硅树脂成型件起泡。实际上,在许多情况下,过高的成型温度也会导致硅酮成型件起泡。为什么?当成型温度太高时,在夹紧和加压过程中表面上的硅酮材料已经开始形成。此时,空气已被困在内部,难以排出,因此会导致成型气泡。因此,仅需要适当降低成型温度即可。

  3.排气不足:将有机硅材料放入成型模具后,在合模时会引入大量空气,并且空气无法与导热有机硅材料结合在一起。如果不排出该空气,将导致成型后在硅酮表面上产生气泡。

  4.不合理的模具结构:硅树脂成型模具的不合理设计也会在导热硅树脂成型物中引起气泡。例如,产品在模具中的排列,分隔方法,模具分割方法以及模具尺寸的设计都会导致起泡不良。但是,打开一组模具的成本非常高,并且不容易修改。如果硅树脂模制件由于模具的结构而发泡,通常可以从上述几点解决。

  5.硫化时间太短:像硫化温度一样,硫化时间也是影响导热硅酮成型的重要参数之一。硫化时间的长短决定了导热硅酮是否可以完全硫化。如果硫化时间太短,不仅会导致硅橡胶成型后变软,还会引起表面气泡。这些缺陷的发生可以适当地延长硅胶的硫化时间。

  6.生产过程也很重要:抗老化剂RD在开炼机的混合操作中很容易产生气泡。这主要归因于抗老化剂RD的高熔点和开炼机的较低工作温度。应特别注意精炼过程中氧化锌的分散。分散体的均匀性也会引起小气泡的产生,因此硅橡胶的混合过程也是一个非常重要的环节。

  7.配方和橡胶混合操作中使用的原材料的水分以及已被压出水蒸气的产品的水分,以及冷却后的干燥是否足够,也会导致导热硅胶形成气泡,这主要是由于硫化过程中水的蒸发引起的。

  导热硅胶片起泡后附着在热源上消散热量后,不仅会影响导热硅胶片的有效接触面积,而且空气也会进入气泡中,从而增加了热阻。有效接触面积的大小和热阻的大小仅是判断导热硅酮片的导热率。除了导热率外,还有两个更重要的性能参数,因此导热硅酮片在发泡后不应运输,而必须归类为有缺陷的产品。